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什么是零件精密加工的主要方法之一 一般用于半徑加工和精加工？ 精密機械加工零件報廢原因？ 精密零件加工可以加工所有材料嗎？ 精密廠一般普工做什么？ 加工中心如何找訂單？ 小孔的加工方法？ 如何去除精密汽車零件在加工時產(chǎn)生的毛刺呢？

什么是零件精密加工的主要方法之一 一般用于半徑加工和精加工？

研磨是零件精密加工的主要方法之一 一般用于半徑加工和精加工。研磨是精密和超精密零件精加工的主要方法之一 研磨是精密和超精密零件精加工的主要方法之一。研磨加工可使零件獲得極高的尺寸精度、幾何形狀和位置精度。精密機械加工法是加工精度達到 1微米的機械加工方法。精密機械加工法主要有精車、精鏜、精銑、精磨和研磨等工藝。在嚴(yán)格控制的環(huán)境條件下進行。

精密機械加工零件報廢原因？

回答如下：精密機械加工零件報廢的原因可能有以下幾個方面：

1. 設(shè)計或制造問題：如果零件的設(shè)計或制造有缺陷，如尺寸、材料、表面質(zhì)量等方面不符合要求，就可能導(dǎo)致零件報廢。

2. 加工問題：如果操作人員加工過程中出現(xiàn)誤操作、工藝不當(dāng)、磨損嚴(yán)重、加工參數(shù)設(shè)置錯誤等問題，也會導(dǎo)致零件報廢。

3. 材料問題：如果使用的材料質(zhì)量不好，或者有熱處理不當(dāng)、冷卻不足等問題，也會導(dǎo)致零件報廢。

4. 環(huán)境問題：如果加工環(huán)境不好，如溫度、濕度、灰塵、噪聲等不符合要求，也會影響零件的加工質(zhì)量。

5. 運輸或安裝問題：如果在運輸或安裝過程中，零件受到損壞或變形，也會導(dǎo)致零件報廢。

綜上所述，精密機械加工零件報廢的原因是多方面的，需要進行全面的分析和處理。

精密零件加工可以加工所有材料嗎？

深圳市凱福精密制造是做了10多年精密零件加工，常規(guī)的五金、塑膠材料都可以加工。常加工的金屬材料有：鋁合金、不銹鋼、45#鋼、銅、鐵等常加工的塑膠材料有：ABS，PMMA（亞克力），PC，PA（尼龍），POM（賽鋼），PP，PU，光敏樹脂，代木，聚四氟乙烯，電木，環(huán)氧樹脂，PVC板等

精密廠一般普工做什么？

精密廠一般普工就是在流水線從事簡單的工作或者是輔助工作，不過普工也是有很大晉升的希望的。電子廠普工主要為流水線作業(yè)，像鎖螺絲、貼膠布、貼標(biāo)簽、包裝、運貨等，要速度快。

普工、普工，顧名思義就是普通的員工，在電子廠里有等級和工種分配，其中普工占的比例是最大的，人數(shù)是最多的，沒有經(jīng)驗的朋友通常進廠打工基本上都是做普工，像線長這樣的職位是需要轉(zhuǎn)正之后參加廠內(nèi)招聘的，技工也是需要有技術(shù)才能當(dāng)?shù)模挥衅窓z和普工是可以零基礎(chǔ)進廠，然后簡單培訓(xùn)一下就能展開工作了。

加工中心如何找訂單？

cnc加工中心接訂單的話，你可以去同行那邊先接一點。或者可以在網(wǎng)上發(fā)布你的加工能力的信息，有哪家廠如果需要加工外發(fā)的都會聯(lián)系你，也可以打廣告，打到廠門口或者打到電視臺，或者是發(fā)布信息，這些都是可以接訂單的，最簡單的方法就是熟人介紹。

小孔的加工方法？

　　小孔常用以下方法加工:

① 鉆孔 在模具零件上用鉆頭鉆孔主要有兩種方式:一種是鉆頭回轉(zhuǎn),零件固定不回轉(zhuǎn),如在普通臺式鉆床,搖臂鉆,鏜床上鉆孔;另一種方式則是零件回轉(zhuǎn)而鉆頭不回轉(zhuǎn),如在車床上鉆孔。這兩種不同的鉆孔方式所產(chǎn)生的誤差不一樣,在鉆床或鏜床上鉆孔,由于是鉆頭回轉(zhuǎn),使剛性不強的鉆頭易引偏,被加工孔的中心線偏移,但孔徑不會發(fā)生變化。

　　鉆頭的直徑一般不超過75mm,若鉆孔徑大于30mm以上,通常采用兩次鉆削,即先用直徑較小的鉆頭(被要求加工孔徑尺寸的0.5~0.7倍)先鉆孔,再用孔徑合適的鉆頭進行第二次擴鉆,直到加工到所要求的直徑,以減小進給力。

　　鉆頭鉆孔的加工精度,一般可以達到IT11~IT13級,表面粗糙度Ra為5.0~12.5um。

② 擴孔 是用擴孔鉆擴大零件孔徑的加工方法。他既可以作為精加工(鉸孔,鏜孔)前的預(yù)加工,也可以作為要求不高的孔徑最終加工。擴孔的加工精度,一般可以達到IT10~IT13級,表面粗糙度Ra為0.3~3.2um。

　　③ 鉸孔 是用鉸刀對未淬火孔進行精加工的一種孔徑的加工方法。鉸孔的加工精度,一般可以達到IT6~IT10級,表面粗糙度Ra為0.4~0.2um。

　　在模具制造加工中,一般用手工鉸孔,其優(yōu)點是切削速度慢,不易升溫和產(chǎn)生積屑瘤,切削時無振動,容易控制中心位置。因此當(dāng)孔的精度要求很高時,主要用手工鉸孔,或用機床粗鉸再用手工精鉸。

　　在鉸孔時應(yīng)注意以下幾點:

　　a. 合理選擇鉸削余量及切削規(guī)范。

b. 鉸刀刃口要好平整,并提高刃磨質(zhì)量。

　　c. 鉸削鋼材時,要用乳化液作為切削液。

　　④ 車孔 在車床上車孔,主要特征是零件隨主軸回轉(zhuǎn),而做進給運動,其加工后的孔軸心線與零件的回轉(zhuǎn)軸線同軸。孔的圓度主要取決于機床主軸的回轉(zhuǎn)精度,孔的縱向幾何形狀誤差主要取決于的進給方向。這種車孔方式適用于加工外圓表面與孔要求有同軸的零件。

　　⑤ 鏜孔 在鏜床上鏜孔,主要靠回轉(zhuǎn),而零件做進給運動。這種鏜孔方式,其鏜桿變形對孔的縱向形狀精度無影響,而工作臺進給方向的偏斜或不直會使孔中心線產(chǎn)生形狀誤差。

鏜孔也可以在車床,銑床,數(shù)控機床上進行,其應(yīng)用范圍廣泛,可以加工不同尺寸和精度的孔。對直徑較大的孔,鏜孔幾乎是唯一的方法。鏜孔加工精度一般可以達到IT7~IT10級,表面粗糙度Ra為0.63~1.0um。

如何去除精密汽車零件在加工時產(chǎn)生的毛刺呢？

一般技術(shù)要求

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飛邊。

熱處理要求

1.調(diào)質(zhì)處理一般為低硬度，用布氏硬度表達，一般這樣規(guī)定：調(diào)質(zhì)處理250~280HBW。

2.零件高頻淬火應(yīng)該要求硬化層深度和表面硬度，沒有必要規(guī)定回火溫度。

3.零件進行滲碳處理應(yīng)該要求滲碳深度和表面硬度兩個指標(biāo)。

4.對于要求變形的精密零件，進行去除應(yīng)力的時效處理。

公差要求

1.未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。

2.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。

3.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

零件棱角

1.未注圓角半徑R5。

2.未注倒角均為2×45°。

3.銳角/尖角/銳邊倒鈍。

裝配要求

1.各密封件裝配前必須浸透油。

2.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。

3.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。

4.裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進入系統(tǒng)中。

5.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。

6.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。

7.裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)查。

8.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

9.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

10.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。

11.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。

12.圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。

13.平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。

14.花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。

15.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。

16.粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。

17.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。

18.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺 檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

19.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。

20.滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。

21.上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。

22.用定位銷固定軸瓦時，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

23.球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于70%。

24.合金軸承襯表面成黃色時不準(zhǔn)使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。

25.齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。

26.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。

27.組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

鑄件要求

1.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。

2.鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。

3.鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。

4.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。

5.鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。

6.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。

7.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。

8.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。

9.對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。

10.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。

11.機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。

12.鑄件必須進行水韌處理。

13.鑄件表面應(yīng)平整，澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。

14.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

涂裝要求

1.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

2.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。

3.經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

4.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。

配管要求

1.裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。

2.裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。

3.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。

4.預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。

5.配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標(biāo)簽。

補焊件要求

1.焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。

2.根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。

3.焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

4.在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。

5.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。

6.補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。

7.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。

鍛件要求

1.錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴(yán)重的偏折。

2.鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。

3.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。

4.鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。

切削加工件要求

1.零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。

2.加工后的零件不允許有毛刺。

3.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

4.滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。

5.最終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火

6.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。