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　　0 結語

　　在鑄件制造中壓鑄鑄件占比較大，壓鑄鑄件設計操作過程一般來說大多提供更多UG、Pro/E等軟件的選用同時實現各各個環節的細化（主要包括澆鑄、加熱、勾出控制系統、設計表觀葉唇柱混煉布局等），二維圖在順利完成設計后即可直接求出，制造制造中心依此順利完成相應鑄件的加工加工，軟件二維鑄件（主要包括UG等）雖具有較全的設計功能但求出的二維圖清晰度欠佳，而在由UG軟件順利完成表觀的設計、型芯及混煉二維圖的求出后，結合選用CAD順利完成鑄件控制系統設計，在保證圖樣同模型具有較高關聯性的同時提高了出圖速度，并簡化了鑄件制造的后期修正流程。責任編輯以音箱零件為例，對快速設計鑄件混煉及控制系統的同時實現、二維圖的求出的方法及操作過程展開了分析，提高鑄件設計產品質量及出圖工作效率。

1 如前所述CAD的壓鑄鑄件設計流程

壓鑄成形制品在加工操控性、氣壓、抗腐蝕性等方面具有較強的優勢，已在眾多行業取代木和金屬制品，做為最常見的塑膠成形方式壓鑄成形具有簡單易操作、自動化程度較高工作效率高等優勢，塑膠制品在未來市場中仍然有較大的發展空間，由于塑膠熔體的流動模式及塑性形變會受塑膠制品結構、熱流變特性直接影響，在設計壓鑄鑄件結構及工藝模塊時需對諸多因素展開綜合考量（主要包括產品、鑄件、金屬材料、成形工藝等），鑄件控制系統透過CAD／CAM演示軟件的選用同時實現強化設計操作過程，這已成為鑄件行業提高工作效率和制造產品質量的有效途徑。設計壓鑄鑄件制品主要由先期分設計、演示演示強化、入役設計等各個環節構成，設計人員分析產品展開先期設計需用塑膠制品多方面的模塊（主要包括結構、用途、產品質量等）為依照，順利完成塑膠金屬材料及鑄件的的確認（主要包括混煉及表觀面結構、澆鑄及加熱控制系統、進料方式等），依此同時實現鑄件先期設計方案的以獲取；然后將方案展開演示演示強化分析，依此對強化和改進鑄件零件結構提供更多指導順利完成鑄件入役設計方案的以獲取。結合壓鑄鑄件（一般來說主要包括鑄件混煉凹模、凸模型芯、兩鑄件的表觀葉唇柱接觸面）的選用順利完成壓鑄鑄件制品的加工制造操作過程，以壓鑄鑄件結構及應用明確要求為重點項目考量第一類順利完成其表觀面的確認，在此基礎上順利完成凸、凹模的結構和花紋的確認。成形零件的花紋復雜且明確要求高精度（對表層粗糙度明確要求較高）時，一般來說選用工具鋼（經熱處理后）順利完成鑄件金屬材料的制造；當需保證凹、凸模的同軸度相互配合時，為使塑件的產品質量得以有效提高，應選用相互配合零件（即氣壓足夠的導套與床臺）。除了塑膠制品的金屬材料、花紋外，選擇壓鑄鑄件的澆鑄控制系統還取決于壓鑄設備操控性模塊，設計澆鑄控制系統（一般來說可劃分為無謝爾丁和普通謝爾丁）時以塑件工藝性、鑄件操控性等做為重點項目考量第一類，以謝爾丁形式、管則數量和邊線等做為主要設計模塊，謝爾丁可細分為主謝爾丁（主要主要包括弧形、雙下壓式、下壓式、垂直式等）和分謝爾丁（主要主要包括有圓形、矩形、梯形和U形等），主謝爾丁負責順利完成壓鑄鑄件同機料筒噴嘴的相連，從主謝爾丁在混煉注入熔料前以分謝爾丁做為過渡足部，澆鑄操作過程可透過循環操作以有效滿足實際需要。設置管則，管則主要功能在于相連分謝爾丁和混煉，具體以實際構件的特征為依據順利完成相關設計，塑件制品產品質量會受管則邊線的直接影響，選擇管則邊線使需有助于充模、排氣和補縮操作過程。設計加熱控制系統時需用控制系統結構、效用、光滑性做為重點項目考量因素（可視產品的體積大小靈活設計），為使加熱效用光滑，加熱結構需保證加熱水道的截面體積較大且分布光滑，加強加熱較厚的管則和鑄件足部，加熱水道需盡可能充足并且出水口和進水口環境溫度相同，控制溫差以提高加熱效用。

　　2 壓鑄鑄件強化設計控制系統的實例分析

對于不合理的壓鑄鑄件初始設計方案需進一步展開設計強化，以壓鑄鑄件結構和工藝模塊做為主要強化第一類，鑄件結構具體以壓鑄件表層產品質量和成形結構受鑄件的形變和快速反應的影響情形為主，以以獲取結構分析和強化流程（如前所述設計變量）；以工藝模塊影響壓鑄件成形產品質量的具體情形為主，如前所述工藝模塊與成形產品質量關系順利完成強化目標的以獲取，對壓鑄制品透過工藝模塊的修正同時實現最佳工藝模塊的以獲取。在對模型實用性展開充分考量的基礎上，以選用壓鑄成形工藝成形的鋼制為例，在壓鑄鑄件設計和強化中選取了塞雷縣扳手件（具有基本圓柱狀，用于復印機上）對CAD/CAE集成軟件的具體應用情形展開全面的展現，具體工藝模塊為：PVC金屬材料，壓鑄機型號為SZ-25/25，鑄件鋼金屬材料為P4410，1.4秒的壓鑄時間，保壓壓力40MPa（時間為7s），鑄件體積140×210×265(mm)，鑄件環境溫度和熔體環境溫度分別為50℃、230℃，65mm厚的動模版，定模版及推板的厚度分別為75、30mm，墊塊寬高分別為39、65mm。對塞雷縣扳手選用UG軟件順利完成二維建模操作過程，其分層模型如圖1所示，扳手與實驗鑄件結構如圖2所示。

　　圖1 扳手壓鑄鑄件分層模型

　　圖2 鑄件二維結構示意圖

　　鑄件在壓鑄件成形操作過程中會因受液態塑膠流體的擠壓作用而產生形變和快速反應，如果形變過大則會對壓鑄件產品質量產生嚴重影響，因此需對各足部的形變分布情形展開研究，具體量測操作過程中需觀察鑄件混煉和刑芯表層，在出現最大形變量的邊線粘貼快速反應片，具體加裝邊線如圖3所示（第3科東俄附近），責任編輯量測結果為最大快速反應268.12μm。

　　圖3 快速反應片加裝邊線

將制品的成形操作過程在德圣茹CAD集成控制系統中演示以驗證形變分布情形，對鑄件結構透過劃分四面體分層及加載混煉載荷處理，然后對已設置載荷和約束模型透過NXNASTRAN求解器（UG自帶）的選用順利完成靜力學求解操作過程，同時實現快速反應分布情形的以獲取，邊線為動模版底面中央，動、定模鑄件形變分析結果如圖4所示。最大形變量為263.118μm，演示結果同實驗結果吻合。

　　圖4 鑄件形變分析結果

　　塑膠制品的PVC金屬材料具有較高的耐磨性、氣壓、抗疲勞操控性、熔料的流動性好、成形周期短等優勢，責任編輯對塞雷縣扳手成形重量受主要模塊（主要包括壓鑄速率、保壓壓力及時間、鑄件及熔體環境溫度等）的影響情形展開研究，以便以獲取最優成形工藝模塊。具體影響情形示意圖如圖5所示。

　　圖5 工藝模塊對制品重量影響示意圖

扳手塑膠制品的填充產品質量同壓鑄速率、保壓壓力、熔體環境溫度呈正比，但增長趨勢雖時間推移會逐步變緩；制品的填充產品質量隨鑄件環境溫度升高而增加，在鑄件環境溫度超過50℃時趨于穩定；制品的填充產品質量隨保壓時間的升高而增加，在保壓時間超過6秒后趨于穩定。分析結果確認了最優的工藝模塊組合為10.6cm3/s的壓鑄速率，保壓壓力1.7×108Pa（時間為6s），鑄件和熔體環境溫度分別為50℃、290℃。

　　3 UG二維分模設計

　　責任編輯以金屬材料為ABS的音箱零件如圖6所示。

　　圖6 音箱零件

　　鑄件設計選用NX8.0同時實現，其外形體積為118×49×11mm，分模的全部操作選用Moldwizard順利完成。

(1)首先在Moldwizard環境下需對項目零件展開初始化，確認鑄件設計的各項基礎信息（主要包括金屬材料、文件名、保存路徑、收縮率等），初始化項目前零件需為實體，可選用縫合工具將片體的零件在建模模塊下縫合為一個實體。

　　(2)接下來對坐標系、工件、混煉布局展開設置，設置鑄件坐標系時需用實體音箱零件中心做為坐標原點，XY平面需同表觀面重合，Z軸正方向同零件進料方向一致，一般來說選用經驗值設置工件體積（即混煉型芯體積的設置），選用一模兩腔設計以減少廢料提高制造工作效率。

(3)對表觀面展開設計，鑄件加工難易程度、外觀、配模及制件結構等受表觀面的直接影響，分模步驟為：UG首先以塑件的拔模角度與方向為依照順利完成混煉與型芯區域的自動計算并以不同顏色顯示，位于該音箱零件中間的長型大槽需先修補后分模。然后展開曲面修補操作，選用“體”修補方法能夠為控制系統自動計算捕捉孔邊線，簡化了操作流程。接下來對零件的表觀線展開選擇（是產生表觀面的基礎），音箱零件底面四周環線為其表觀線，表觀線受零件兩端略向下的影響被分成了多段，因此需手工提取，然后如前所述表觀線透過創建面與拉伸面命令順利完成表觀面的以獲取。再透過UG工程圖命令將求出IGS混煉型芯圖順利完成在二維圖中的創建及二維圖求出（CAD格式）。

　　4 二維裝配圖設計

（1）選用CAD外掛程序燕秀工具箱對零件分模求出的二維圖展開處理，可顯著提高繪圖的工件工作效率，該工具箱具有設計三大控制系統及調用標準模架等功能，在確認模架規格體積時，對內模X、Y的長度可透過點擊屏幕光標展開控制，能夠對模胚規格展開自動計算。

（2）壓鑄操作過程的順利順利完成取決于澆鑄控制系統的設計，定位環與唧咀體積除常規體積外還能訂做非標產品。將定位環與唧咀插入選擇模架中心線上，三者重合邊線的線條自動消失。透過偏移線條設計分謝爾丁與管則，勾出控制系統的完整可保證開模的順暢性，勾出機構以邊線自由度大的推桿推出機構較為常用，選用光標移動量測頂針體積，頂針放置在塑件的受力處以便能對塑件安全勾出。X、Y坐標透過燕秀工具箱“圓工具”命令能夠微調成整數以降低小數帶來的鑄件加工難度。為保證加熱效用加熱控制系統大多選用“幾”字型的加熱水路，利用“水路”工具順利完成水路直徑及進出水管接頭的確認，光標結合鍵盤空格鍵即可畫出水路。在此基礎上以獲取音箱零件完整鑄件的透視圖，標注體積后即可展開鑄件加工，如圖7所示。

　　圖7 音箱俯視圖

　　5 總結

　　傳統的壓鑄鑄件設計大多以來已鑄件設計師的設計和繪圖經驗，對設計師的明確要求較高，且修正困難不利于工作工作效率的提高，責任編輯主要結合選用了UG與CAD軟件，針對壓鑄鑄件的設計流程以鑄件制品、結構及強化分析、澆鑄及加熱控制系統方面做為重點項目研究內容，透過CAD作鑄件后期使工作時間得以顯著縮短，并提高了操作工作效率，結合燕秀工具箱同時實現UG鑄件二維設計，鑄件混煉零件選用一模二腔順利完成二維設計，同時提高了CAD二維出圖工作效率，所設計的鑄件有效保證了塑件產品質量。

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