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　　責任編輯從生產前述起程，歸納了cnc加工操作過程常見的問題點及明顯改善方式，以及速度、進給量和研磨廣度三個重要因素在不同的應用領域范疇如何選用，供大家參考。

　　一、鉆孔過切

　　其原因：

　　1. 彈刀，強度不如太長或太小，導致彈刀。

　　3. 研磨穩定度不光滑（如：曲面前部留0.5，正方形留0.15）

　　4. 研磨模塊不當（如：公差太大、SF設置太快等）

　　明顯改善：

　　1. 用刀原則：能大不小、能短不長。

　　2. 添加清角流程，穩定度盡可能留光滑，（前部與正方形穩定度留完全一致）。

　　3. 合理調整研磨模塊，穩定度大拐角處修圓。

　　4. 利用機床SF功能，操作方式者微調速度使機床研磨更佳效果。

　　二、分中問題

　　其原因：

　　1. 操作方式者全自動操作方式時不精確。

　　2. 鑄件鄰近有科紫麻。

3. 分中棒有磁。

　　4. 鑄件兩邊不橫向。

　　明顯改善：

　　1. 全自動操作方式要反反復復展開仔細觀察，分中盡可能在同一點同一高度。

　　2. 鑄件鄰近用油石或角蕨去科紫麻在用刺面擦干凈，最后用手確認。

　　3. 對鑄件分中前將分中棒先offset（需用陶瓷分中棒或其它）。

　　4. 校表檢查和鑄件兩邊是否橫向（橫向度數值大需與電工檢討方案）。

　　三、對刀問題

　　其原因：

　　1. 操作方式者全自動操作方式時不精確。

　　2. 裝夾有誤。

　　3. 暗器上小刀有誤（暗器本身有一定的數值）。

　　4. R刀與平底刀及暗器之間有數值。

　　明顯改善：

　　1. 全自動操作方式要反反復復展開仔細觀察，對刀盡可能在同一點。

　　2. 裝夾中用風吹干凈或刺面擦干凈。

　　3. 暗器上小刀要測刀桿、光正方形時需用一個小刀。

4. 單獨出兩條對刀流程、可避免R刀平刀暗器之間的數值。

　　四、撞機-程式設計

　　其原因：

　　1. 安全高度不如或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在鉆孔上）。

　　2. 流程備注的和前述流程弄錯。

　　3. 流程備注的寬度（刃長）和前述加工的廣度弄錯。

　　4. 流程備注廣度Z軸取數和前述Z軸取數弄錯。

　　5. 程式設計時坐標設置嚴重錯誤。

　　明顯改善：

　　1. 對鉆孔的高度展開精確的量測也確保安全高度在鉆孔之上。

　　2. 流程備注的和前述流程要完全一致（盡可能用自動出流程單或用圖片出流程單）。

　　3. 對前述在鉆孔上加工的廣度展開量測，在流程備注寫確切的寬度及刃長（一般夾長高出鉆孔2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4. 在鉆孔上前述Z軸取數，在流程備注寫確切。（此操作方式一般為全自動操作方式寫好要反反復復檢查和）。

　　五、撞機-操作方式者

　　其原因：

　　1. 廣度Z軸對刀嚴重錯誤·。

　　2. 分中碰數及操數嚴重錯誤（如：單邊取數沒有針型半徑等）。

　　3. 惹急刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

　　4. 流程走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

　　5. 全自動操作方式時滾輪搖錯了方向。

　　6. 全自動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

　　明顯改善：

　　1. 廣度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。（正方形、四邊、分析面等）。

　　2. 分中碰數及操數完成孔利耶反反復復的檢查和。

　　3. 裝夾時要反反復復和流程資產評估報告流程迎查和后在裝上。

　　4. 流程要兩條兩條的按順序走。

5. 在用全自動操作方式時，操作方式者自己要加強機床的操作方式哈萊因。

　　6. 在全自動快速移動時，可先將Z軸升高到鉆孔上面在移動。

　　六、曲面精度

　　其原因：

　　1. 研磨模塊不合理，鉆孔曲面表面粗糙·。

　　2. 刃口不鋒利。

　　3. 裝夾太長，刀刃避空太長。

　　4. 排屑，吹氣，沖油不好。

　　5. 程式設計走刀方式，（可以盡可能考慮走順銑）。

　　6. 鉆孔有科紫麻。

　　明顯改善：

　　1. 研磨模塊，公差，穩定度，轉速進給設置要合理。

　　2. 要求操作方式者不定期檢查和，不定期更換。

　　3. 裝夾時要求操作方式者盡可能要夾短，刀刃避空不要太長。

　　4. 對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

　　5. 鉆孔有科紫麻：根我們的機床，，走刀方式有直接關系。所以我們要了解機床的性能，對有科紫麻的邊展開補刀。

　　七、崩刃

　　其原因及明顯改善：

1. 進給太快

　　--減慢到適合的進給速度

　　2. 研磨開始時進給太快

　　--研磨開始時減慢進給速度

　　3. 夾緊松()

　　--夾緊

　　4. 夾緊松(鉆孔)

　　--夾緊

　　5. 剛性不足()

　　--用允許的最短的刀，柄部夾的深一點，另外試下順銑

　　6. 的研磨刃太尖

　　--改變脆弱的研磨刃角，一次刃

　　7. 機床和刀柄剛性不足

　　--用剛性好的機床和刀柄

　　八、磨損

　　其原因及明顯改善：

　　1. 機臺轉速太快

　　--減慢，加足夠的冷卻液

　　2. 硬化材料

　　--用高級、工具材料，增加表面處理方式

　　3. 切屑粘附

　　--改變進給速度，切屑大小或用冷卻油或風清理切屑

　　4. 進給速度不當(太低)

　　--增加進給速度，試下順銑

　　5. 研磨角度不合適

　　--改變為適當的研磨角度

6. 刀具的一次后角太小

　　--改變成較大的后角

　　九、破壞

　　其原因及明顯改善：

　　1. 進給太快

　　--減慢進給速度

　　2. 研磨量太大

　　--用較小的每刃研磨量

　　3. 刃長和全長太大

　　--柄部夾的深一點，用短的刀，試一下順銑

　　4. 磨損太大

　　--在初期再研磨

　　十、振紋

　　其原因及明顯改善：

　　1. 進給和研磨速度太快

　　--修正進給和研磨速度

　　2. 剛性不足(機床和刀柄)

　　--用較好的機床和刀柄或改變研磨條件

　　3. 后角太大

　　--改變成較小的后角，加工刃帶(用油石磨一次刃)

　　4. 夾緊松

　　--夾緊鉆孔

　　◆ 考慮速度、進給量

　　速度、進給量和研磨廣度三個因素的相互關系是決定研磨效果最重要的因素，不合適的進給量和速度常常導致生產量降低、鉆孔質量差、損壞大。

使用低速度范圍用于：

　　高硬度材料

　　任性大的材料

　　難研磨的材料

　　重研磨

　　最小的磨損

　　最長的壽命

　　使用高速度范圍用于

　　軟質材料

　　較好的表面質量

　　較小的外徑

　　輕研磨

　　脆性大的鉆孔

　　全自動操作方式

　　最大的加工效率

　　非金屬材料

　　使用高進給量用于

　　重、粗研磨

　　鋼性結構

　　易加工材料

　　粗加工

　　平面研磨

　　低抗拉強度材料

　　粗齒銑刀

　　使用低進給量用于

　　輕加工，精研磨

　　脆性結構

　　難加工材料

　　細小

　　深立槽加工

　　高抗拉強度材料

　　精加工

　　（前沿數控技術）

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