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　　? 這是金屬加工（mw1950pub）發布的第13006首詩

　　薩德基

　　闡述了五軸數控加工的優勢與梅森漢數控控制技術的特點，提出了直徑補償金圖解分析法，同時以實例校正直徑補償金圖解分析法在數控銑床加工中的實用性與準確性，精簡了補償金原理的理解和數控加工程序的編制，提高了數控加工的有praziquantel，保證了零件加工產品質量的穩定性。

　　1 序言

當前，航空航天、鑄件制造和船舶等領域對零部件的加工精度明確要求越來越高，但是很多零件加工存在諸多困難，尤其是空間球面的復雜零件。五軸協同數控機床是同時實現難加工零件高產品質量制造的關鍵設備，數控機床的人性化、易操作性已成為衡量設備加工性能的關鍵基礎，這就對機床數控控制技術的機能模塊，如控制技術的運行速度、高速高精、多軸機能、高耐酸性特性、控制技術可移植性及人機操作介面親善性等提出了更高的明確要求。此外，由于五軸數控機床加工精度與表的模塊設定具有密切聯系，科學合理準確設定補償金模塊對增加制造成本，掌控機床加工精度具有關鍵意義，因此數控仿真軟件及加工試驗的校正應用領域在實際制造中也就具有關鍵意義。

　　2 五軸協同多軸加工與梅森漢控制技術

隨著信息技術的發展，機械制造正走向智能化，同時市場對產品制造中關鍵部件的材質、耐酸性和加工精度等制造技術指標的明確要求越來越高。近年來，數控技術拉維縣集成化、高效化和精益化的優勢推動制造領域的發展，其中五軸數控機床可同時實現多技術與設備的整合，大幅延長制造流程，提升制造組織工作效率，有效地解決產品研發周期性長、設計精度低的痛點，能夠滿足市場對產品高組織工作效率、高精度加工的需求。

　　2.1 五軸數控加工的特點

　　1）透過3個線性軸和2個轉軸完成加工組織工作。

　　2）解決了現代兩軸加工無法加工到位或加工時裝夾時間過長的痛點。

　　3）提高了自由球面的加工精度、產品質量和組織工作效率等技術指標。

　　4）五軸加工一種為機能定位五軸，另一種為五軸協同。機能定位五軸表現為刀軸矢量可發生改變，一般來說后沿著整個研磨方向的操作過程保持不變，由X、Y及Z方向掌控軸掌控A（B）、C轉軸得以同時實現。五軸協同表現為整個研磨方向操作過程的刀軸矢量可以根據明確要求發生改變，由X、Y、Z方向掌控軸掌控A（B）、C轉軸來同時實現。

　　2.2 五軸數控加工的優點

1）可增加裝夾次數及裝夾誤差，提高加工精度。對毛蟶、曲柄和復雜零件可同時實現透過一次裝夾完成現代兩軸加工多次裝夾工藝。

　　2）增加模塊明確要求，提高表面加工產品質量與加工組織工作效率。如對陡峭側面可使用更短的伸長加工，能夠增加偏差和成本，有效延長的使用壽命。

　　3）可高效地同時實現高產品質量零件表面加工。如加工時側刃與平刀底面也可得到充分利用；加工直紋面或斜正方形時，有助于提高加工組織工作效率與產品質量，增加手工拋光。

　　4）優化零件制造工藝，延長產品制造周期性。如將五軸加工與高速加工結合，可發生改變鑄件的零部件和制造工藝，增加對現代振動加工的依賴，增加其他加工設備的使用，大大地延長鑄件制造周期性。

五軸數控加工有效地精簡了制造流程，延長了加工時間和澤列涅，提高了機床利用率。

　　2.3 梅森漢掌控控制技術

　　梅森漢掌控控制技術具有面向車間程式設計的特點，透過結構科學合理表單、直接GUI支持和易用模式生成工具使其成為強大的程式設計環境。透過設計科學合理與用戶親善的介面，和連續的兼容性，廣泛應用領域在銑、鉆、鏜和加工中心的多機能線條加工。憑借簡易的程式設計操作、智能化機能及親善人機介面適應各種類型機床，同時實現高速高精加工。

　　3 機能定位五軸機床坐標變換及其應用領域

機能定位五軸機床透過2個轉軸先將研磨一般來說在一個下壓位置，再由方向掌控軸X、Y及Z進行加工。透過 3+2 軸機床加工（例如回轉頭或回轉臺）定義空間中的轉動組織工作正方形。在此組織工作正方形，可以程式設計 2D 或 3D 加工操作。這種加工方式中回轉軸總是轉動到加工正方形垂直于軸的位置進行加工，加工期間加工正方形保持一般來說。TNC（梅森漢數控控制技術）提供的坐標變換循環式是圓心移位（在程序內或用圓心表掌控移位線條）、圓心設置（程序代碼時設置圓心）、快照（快照線條）、轉動（加工面內轉動線條）、翻轉常數（振動或縮小線條體積）、特定軸的翻轉常數（用于放大或縮小各軸線條體積的翻轉常數）、加工面（用于下壓主軸頭或回轉組織工作臺在下壓坐標系中加工）。加工四斜坡零件（見圖1），可透過圓心移位與加工面坐標變換循環式指令同時實現坐標變換。

　　圖1　四斜坡零件

　　4 直徑補償金在數控銑床加工中的應用領域

在數控銑床加工中，直徑補償金和寬度補償金的靈活應用領域，對零件產品質量和加工組織工作效率有非常大的影響。實際制造操作過程中，由于存在磨損、重磨及更換等工況，所以為提升制造組織工作效率，通常采用一般來說的加工程序，透過更改表中模塊來調整中心與工件線條偏置值來解決粗、精加工問題。透過軟件自動程式設計進行制造時，先透過三坐標測量儀測出實際直徑值R′，再進行粗加工，預留精加工余量。精加工時，將R′輸入表中的直徑補償金值進行精加工。當不確定直徑且不方便對直徑進行精確測量時，程式設計人員通常采用假定體積來進行程式設計。精加工時，采用實際直徑代替假設直徑的方法對直徑進行補償金，以圖1中銑四周槽（48±0.02）mm體積為例，加工時其補償金方法如下。

對零件外線條加工（見圖2），其中 χ 為假定直徑值（mm）；δ為單邊加工余量（mm）；b為理論直徑（mm），a和c都為實際直徑（mm）；A為實際測量值48.1 mm；B為理想加工情況48.2 mm；C為實際測量值48.3 mm；L為刀軌中心線。選用為φ10mm銑刀，假定直徑 χ 為5.1mm（實際直徑偏差≤0.1mm，為便于計算 χ取5.1mm），故加工圖1中四周槽，先輸入直徑為5.1mm進行粗加工，然后測量加工體積，如果實際測量值為48.1mm或48.3mm，推算出加工余量和實際直徑（補償金后的直徑），并將實際對應直徑值5.05mm或4.95mm輸入到機床模塊表中進行精加工。上述情況計算適應于公差對稱體積形式的外端面加工，如體積（48±0.02）mm。

　　圖2　直徑補償金外線條加工（一）

對零件內線條加工（見圖3），其中 χ 為假定直徑值（mm）；δ為單邊加工余量（mm）；e為理論直徑（mm），d和f都為實際直徑（mm）；D為實際測量值47.7mm；E為理想加工情況值47.8 mm；F為實際測量值47.9 mm；L為刀軌中心線。選用為φ10mm銑刀，假定直徑 χ 為5.1mm（實際直徑偏差≤0.1mm，為便于計算取5.1mm），故對加工48mm×48mm內孔槽時，先輸入直徑為5.1mm進行粗加工，然后進行測量，如果實際測量值為47.7mm或47.9mm，推算出加工余量和實際直徑（補償金后的直徑），并將實際對應直徑值4.95mm或5.05mm輸入到機床表中進行精加工。上述情況計算適應于公差對稱體積內孔類加工，如體積（48±0.02）mm。

　　圖3　直徑補償金內線條加工（一）

對零件外線條加工（見圖4），其中δ為單邊加工余量（mm）；λ為理想直徑值（mm）；L 1 =8（-0.03，-0.05） mm為刀軌中心1；L 2 =（48±0.02 ）mm為刀軌原始中心；L 3 =48 （+0.05，+0.03） mm為刀軌中心2。假定精加工時， 當刀 具直徑值 λ 為 5 mm ， 可同時實現體積（48±0.02）mm精加工，而當圖樣公差體積調整到48 （-0.03，-0.05） mm或48（+0.05，+0.03） mm時，對應直徑補償金值分別對應修正為4.98mm和5.02mm，以此體積數值進行精加工方可保證達到圖樣體積明確要求。

　　圖4　直徑補償金外線條加工（二）

對零件內線條加工（見圖5），其中δ為單邊加工余量（mm）；λ為理想直徑值（mm）；L 1 =48 （-0.03，-0.05） mm為刀軌中心1；L 2 =（48±0.02） mm為刀軌原始中心；L 3 =48 （+0.05，+0.03） mm為刀軌中心2。假定精加工時，當直徑值λ為5mm，可同時實現體積（48±0.02）mm精加工，而當圖樣公差體積調整到48 （-0.03，-0.05） mm或48（+0.05，+0.03） mm時，對應直徑補償金值分別修正為5.02mm和4.98mm，以此體積數值進行精加工方可保證達到圖樣體積明確要求。對寬度補償金，首先建立在加工前對刀操作過程中對寬度的正確設定，梅森漢數控控制技術機床在操作操作過程中，刀長設定操作過程前保證表中刀長模塊清零，機床位置回零，并先調用零號刀。實際加工時，當出現實際刀長與標準刀長不符時，可透過設置表中寬度偏置補償金來同時實現刀長值的補償金，而無需修改加工程序。

　　圖5　直徑補償金內線條加工（二）

　　5 典型零件銑床加工

以圖1零件為例描述梅森漢程序操作過程。梅森漢數控控制技術機床在零件正方形銑床中可透過多種循環式指令同時實現，此處采用矩形型腔銑床循環式。為保證銑床完成后新零件表面為Z軸坐標零正方形，可將循環式中銑床深度與工件表面坐標設置相同數值，以便于后續加工計算。此處工件表面坐標設置為+2mm。

　　在零件四周銑床操作過程中，利用前序直徑補償金分析方法，分別進行粗、精加工。首先選用φ10mm銑刀進行粗加工，直徑在控制技術表中設定為R=5.1mm，粗加工完成后進行測量，然后結合圖2分析方法調整補償金直徑進行精加工。另外，深度值通常可取中差值（公差的平均值）輸入，粗加工測量后若存在偏差，可透過表中寬度偏置調整。

銑床零件中心孔16mm×16mm，按圖3直徑分析方法進行粗、精加工，深度中差值取5.025mm進行粗加工，測量后透過寬度偏置調整后進行精加工。

　　加工零件中4個斜正方形，首先需要進行坐標轉換（見圖6）。同時應考慮轉換新坐標環境后，銑床深度H在程式設計中的明確要求。

　　圖6　斜正方形坐標轉換

　　零件斜坡的銑床可透過將C軸轉動一定角度同時實現4個正方形的加工（見圖7）。同時對斜正方形銑床操作過程中應注意坐標零點位置。圖7中H的計算見式（1）。

　　式中，H為銑床深度（mm）；α為斜坡角度（o）；L 2 為四斜坡加工件四周體積（mm）；OM為斜正方形下壓點與零件中心間距（mm）。

　　圖7　斜正方形銑床

由式（1）得H=3.88mm。為保證銑床明確要求，設置銑床深度值為－4mm，設置偏角值為9°。對另2個斜坡需要透過調整工件表面坐標中，C軸轉動180°來掌控銑床深度值。

　　加工零件鍵槽，鍵槽寬度體積8.5 （+0.04，+0）mm，程式設計時粗加工寬度可直接寫入8.52mm，選用 φ6mm銑刀，利用圖5直徑補償金內線條加工案例分析方法進行零件鍵槽粗加工，最后透過直徑補償金進行精加工。

　　銑床零件凸臺（見圖8），調用圓弧凸臺循環式指令進行加工，并利用圖4直徑補償金外線條加工（二）分析方法進行粗、精加工。同時應注重銑床深度和工件表面坐標的正確輸入。在斜坡的加工操作過程中，為避免坐標變換影響后面程序的應用領域，可在每一工序程序后面增加機床坐標及各轉軸回零指令。

　　a）凸臺體積

　　b）凸臺高度

　　圖8　零件凸臺

加工零件2×φ7.8mm孔，可使用φ7.8mm鉆頭并調用鉆孔循環式指令，同時應注意銑床深度（設置為－11.25mm）、工件坐標系關系及數值準確性。四斜坡零件加工成品如圖9所示。

　　圖9　四斜坡零件

　　6 結束語

　　1）五軸數控加工利用自身優勢與特點可有效地精簡制造流程，延長了加工時間和澤列涅，提高了機床利用率。

　　2）直徑補償金分析方法有助于靈活計算并發生改變補償金值，便于在不發生改變程序的情況下進行粗、精加工，有效提高加工精度和程式設計組織工作效率，為數控機床的實際應用領域增加便捷性。

　　本文發表于《金屬加工（冷加工）》2021年第4期第62~65+69頁，：天津機電職業技術學院機械學院　呂煒帥，天津賽象科技股份　李慧敏，原標題：《基于五軸數控機床的典型零件銑床加工》。

-End-?來源：金屬加工?本文：小鴨梨 ?媒體合作: 010-88379864

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