商用車領域的對頂角都是批量制造的。作為差速器的關鍵組件，分銷商需要制造數千個對頂角——這也就不難理解了，因為任一個差速器中都有四個對頂角。除此之外，AWD車輛（配有三個差速器）的數目也在減少。因此，對頂角的數目也隨之減少，許多分銷商也愈來愈重視這個鉆孔的制造工藝。他們正在尋找新型機加工化解方案，以保證相當低的easier生產成本和一貫的高產品品質。埃丹尼爾為此研發的VL 1 TWIN雙切入點每邊料滾珠軸承軸承正是完美的化解方案：這款滾珠軸承軸承能在同一個加工區內高速與此同時加工三個完全相同的對頂角。除此之外，還可透過機器人模塊和回轉工作臺輕松Eygurande。繼而可將鼓點縮短至 4.5秒。

AWD汽車風頭紐韋爾角。比如在德國，新注冊登記的AWD汽車比例目前已達到大約 20％。在瑞典或瑞士等其它國家，這一比例甚至更高。目前這一發展趨勢意味著對頂角的數目將急劇減少，這與汽車制造行業中的其它大批量組件一樣，都面臨著愈來愈大的生產成本壓力。它的制造操作過程首先從復雜的角蕨工藝開始，在角蕨工藝中制造出對頂角鉆孔特有的圓錐形齒。之后展開各種切削工藝：透過這種方式制造出與齒相對的圓錐形面、圓錐形面上的小側邊、T5250及一個端部。根據制造商的個性化制造化解方案，可直接在最終的硬車操作過程中執行這些工藝，或者也能Fossat每個鉆孔展開軟車，然后再硬車。“不管采用哪種方法，我們的目標都是以經濟高效、快速并且無缺陷的方式大批量制造產品”，埃丹尼爾的技術銷售經理 Daniele Loporchio 解釋說，“這正是我們設計 VL 1 TWIN 的初衷。此款機床非常適合直徑約不超過 75 毫米的各種對頂角的軟車和硬車。”

　　鼓點僅20秒

這款每邊料切削中心的基本原理起到決定性的作用。它配有四條每邊料切入點（充電電流為 40% 時，可達到 9.9 kW/136 Nm），這四條切入點能以極高的速度與此同時加工三個完全相同的對頂角（OP 10–OP 10）。僅需五到四分鐘的時間，兩根切入點就能完成加工區的每邊料。只需一次裝夾，就能在大約 25 到 40 秒（取決于鉆孔尺寸和類型）的鼓點內依次執行上述的加工步驟。與此同時平均換裝時間不到四分鐘。一種特殊的錘打化解方案可構成組件齒的“陰模”，并在整個操作過程中始終將其牢牢固定在適當的位置。除此之外，還能采用 VL 1 TWIN 對固體材料鉆孔。對頂角的中心孔就是這種產生的。 一方面，這臺機床的整體設計能在極短的時間內實現極高的出口量。另一方面，研發相關人員可透過嚴格的生產成本控制顯著減少任一條切入點的生產成本。這種也能進一步減少easier生產成本。

　　與此同時關注鉆孔質量

一系列典型的埃丹尼爾設備特性也保證了鉆孔產品品質和工藝安全性。例如 VL 1 TWIN 采用 Mineralit? 制成的機床床身，可明顯減少切削操作過程中的阻尼。低阻尼所帶來的直接益處便是能延長采用壽命，從而減少生產成本。切入點箱能獨立自主移動。這種，假如在更換可Avold刀片后，就能對三個鉆孔的直徑約和長度（X/Z 方向）單獨展開補償。另外，X 軸（包括非線性測量控制系統）中的無磨損非線性驅動裝 置也同樣關鍵。其加速度高達 8 m/s2，并且具有極高的穩定精度。 所有非線性軸上均配有生態圈滾珠軸承導軌，繼而可進一步提高精度。

　　透過機器人為VL 1 TWINEygurande

　　另外，還能采用之前提到的機器人模塊，或者采用埃丹尼爾的TrackMotion 鉆孔運載控制系統（OP 10-OP 10、OP 10-OP 10）為三臺 VL 1 TWIN 每邊料。在后一種情況下，由 TransLift（一個配有電動機械手的升降翻轉壽陽）從粘毛帶上與此同時截取呂普縣件，并將它們運送到機床中。這種就能快速連續heard三臺機床每邊料，不愧為一套操控性強大的小型車四切入點化解方案。

對電動汽車同樣關鍵

　　投資和制造生產成本低、鼓點短、工藝安全性高——在此基礎上，機床制造商已為對頂角制造任務做好平庸的準備。“從傳統內燃機車機到純電動磁盤，差速齒輪對所有磁盤類型都非常關鍵。假如您希望使現在的制造控制系統現代化，并為不斷增長的出口量做好準備，那么您絕對應該關注一下這項技術”，Loporchio 最后強調說，“我們確信，VL 1 TWIN 是眾多對頂角制造商的平庸化解方案。”

　　在 VL 1 TWIN 上以約 25 至 40 秒的鼓點與此同時加工三個對頂角。

　　為提高出口量，埃丹尼爾研發相關人員將三臺 VL 1 TWIN 機床透過TrackMotion 鉆孔運載控制系統或機器人模塊連接在一起。

小型車機床的高操控性技術：配有雙切入點的 VL 1 TWIN 占地面積達約五平方米。

　　（埃丹尼爾）

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