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　　在過去的幾年里，當今世界范圍內的鑄件制造業都獲得了飛速的發展。數控機床和技術的不斷進步極大地提高了鑄件制造的速度和精度，這種的結果是10年以前所無法想象的。那時，CAD/CAM早已普及，高速加工也早已獲得了廣泛的應用，并已成為鑄件制造的必不可少技術眾所周知。

　　近年，鑄件制造業發生了下列變化：

1．1990年，鑄件的一般交付周期性是24個月，5年后則要求少于12個月的交付期，而那時則明確要求9個月甚至6個月的交付周期性。

　　3．鑄件的設計全數選用CAD設計，鑄件的介科羽全數為微積分模型，鑄件的形狀的檢測明確要求與微積分模型吻合，意味著要用數控機床確保介科羽的幾何精度，手工雕琢要防止或極大某種程度的減小。

　　4．實型鑄成技術已應用，鑄件的制造商提供更多準確的3D鑄成模型，由專業的鑄成廠順利完成精密鑄成，使鑄成呂普縣的精度越來越高，意味極大某種程度地減小了粗加工的穩定度。

　　5．技術的不斷進步使的研磨速度提高，鑄件加工的研磨線速度能達至300～1200m/min。

6．機床、電切入點、、計算機等方面的技術不斷進步以及程式設計工具的日益強大為10年來高速加工的應用積累了大量的實戰經驗，10000～20000r/min轉速下的高速加工早已成為鑄件制造必不可少的技術。

　　JOBS提供更多了新的形勢下鑄件加工的新的方案，這種方案創建在JOBS 20余年的五軸高速機床的制造和實戰經驗，為大量鑄件制造用戶提供更多整體的解決問題方案以及高可靠性和高質量的JOBS高速加工機床的基礎上。

　　BUSS切入點手動更改控制系統

　　在大眾-斯克達工廠運轉著當今世界一流的鑄件加工場效應制造控制系統（圖1），那是高效鑄件加工設備的一個典型的實例，也是BUSS控制系統最成功的案例眾所周知。

該場效應控制系統由三臺JOMACH245/BUSS共同組成，每個機床帶有16-HSK63+16-ISO50刀庫，每臺設備帶有6個附具頭，帶有6個罐子的場效應罐子把兩個機床相連接。高效的加工來源于JOBS公司獨有的BUSS切入點更改控制系統，它由能手動更改的多個切入點頭共同組成。

剛性十分好的3軸頭具有45kW的研磨功率，用作2D的粗加工，能采用φ160mm的面車床，90°銑頭可加工鑄件的前部。強力的五軸頭反之亦然具有45kW，能采用φ52mm的嬌鼠刀對于3D的介科羽做粗加工，它還能用作加工各種空間位置的孔系。然后利用25kW、16000r/min的高速五軸頭對鑄件進行半精加工和精加工，對于鑄件的外部選用25或20mm的護耳刀，內側用10mm的護耳刀進行半精加工。在做精加工時的切深小于0.3步距小于 0.5mm，平均切削速度能達至12m/min，鑄件表面的殘余高度小于0.01mm。250mm直徑的加寬桿用作深腔部位的加工，防止了加寬刀桿帶來的震動，250mm的90°加寬銑頭用作加工取向槽的前部，能確保取向槽的精度。由于選用了交換罐子，機床的切入點轉動時間大大提高，能達至6000h/年。

　　當然，并非所有的工廠單廂投資如此一流的場效應制造控制系統。優先選擇配有BUSS控制系統的單一設備（如JOMACH243BUSS或JOMACH245BUSS）也是一個十分好的優先選擇，這種反之亦然能在一次裝卡順利完成從粗加工到精加工的全數成品。如果將機床的床身加寬一倍，能在一側加工，一側裝卡，反之亦然能提高切入點的運轉效率。目前，當今世界上早已運轉著利穆縣這種的機床了。

　　JIMS高效高速加工控制系統

JIMS是JOBS公司推出的另一套高效高速加工方案（圖2、圖3 ），它是電切入點的更改控制系統，它能半手動更改38kW、200Nm、6000r/min的切入點，31kW、125Nm、10000r/min的切入點，40kW、55Nm、18000r/min的切入點。創建在粗加工分開的加工概念基礎之上，JIMS解決方案是鑄件介科羽加工的全數方案。與一般的單切入點高速加工機床相比，JIMS有下列特點：

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　　圖3 JIMS高速加工中心

　　1．研磨能力

高速加工采用的切入點一般為電切入點轉速為15000r/min以上，功率不小于15kW，其軸承為陶瓷軸承，直徑也很小，不宜于承受低速重載，因此選用的加工速度一般在10000r/min附近，直徑小于20mm，精加工的研磨量在0.5mm以內，這實際上解決的是零件表面的拋光。對于具有較大穩定度的介科羽的粗加工（指直徑30mm以上，切深5mm以上）的和半精加工（切深5mm以內），一般達不到高效率加工，即便高速頭具有足夠的動力，但是考慮到加工可能帶來震動會影響陶瓷軸承的壽命，一般也不推薦采用。JIMS控制系統中能選用6000r/min（普通軸承）和18000r/min的兩種電切入點，它們覆蓋了1800～18000r/min的全數的加工范圍，能勝任所有3D介科羽的粗加工、半精加工和精加工。

　　2． 問題

理論上講，能利用高速機床的小吃刀、快走刀的方式解決介科羽的粗加工和半精加工，但這種方法必然會使軌跡的長度加寬。高速加工一般選用整體硬合金的護耳刀，為了提高的壽命，在表面用TiAlN涂層，刀刃不能重磨，和刀柄的精度明確要求很高以適應高速加工平衡的明確要求。比較昂貴，而且壽命有限。JIMS控制系統中的低速頭完全能采用普通的國產，只在高速加工時才采用價格昂貴的高速，提高了高速機床的加工效率同時也降低了加工成本。

　　3． 零件的表面預處理

鑄件在進入高速加工之前，零件表面的處理的情況是影響高速效果的十分重要的因素。一般明確要求鑄件介科羽上留有較為均勻的穩定度，防止在高速加工突然切入引起震動影響和切入點的壽命。這就明確要求在粗加工的過程中就考慮到介科羽的變化，并提高對粗加工的明確要求，增加了粗加工的時間。JIMS提供更多的6000r/min的切入點能對零件的表面做很好的預處理，使鑄件在進入最后的精加工階段留有十分均勻的穩定度，能極大地提高鑄件最終的加工精度并能高和切入點的壽命。

　　4． 粗、精加工生產的協調

鑄件制造廠在購買高速加工設備時會經常遇到粗、精加工設備的匹配問題。國內很多工程師認為一臺高速加工機床至少能和三臺至三臺粗加工機床匹配，而國外的很多工程師則認為應該為1：1的配置。不同的結論來自于不同的應用水平，同時和、鑄件的材料及呂普縣的質量有關，即使同一個工廠對不同的鑄件也有不同的最佳匹配效果。JIMS控制系統的6000r/min的切入點為生產的匹配提供更多了最佳的場效應。由于6000r/min的切入點有很強的加工能力它對于介科羽的加工速度遠遠高于傳統的粗加工機床，用戶能適當提高精加工機床的比例，提前將鑄件放到高速機床上處理利用，能極大限度的提高高速機床的利用率。

　　5． 強力和高速五軸技術的應用

　　JIMS控制系統提供更多了強力和高速兩個五軸頭，它使在半精加工時就能利用五軸的程式設計技術，能確保最終五軸高速加工的穩定度和精度。在很多情況下選用五軸加工技術能應用平面，加大研磨寬度，提高表面光潔度，提高研磨效率。在后面的一個零件加工過程的分析中能看到五軸加工技術的應用效果。

　　一個零件的初步加工

　　在這個分析中，我們加工的零件（圖4）材料為鑄鐵，局部的加工穩定度為（4～5mm），裝卡部位無加工干涉。我們推薦的加工方式如下：

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　　圖4 一個零件的五軸加工

　　□ 大面積的低曲率平滑表面的半精加工選用(63R6的平面圓角刀（toric cutter），留下最大0.3mm的穩定度（這個加工過程為五軸聯動）。

　　□ 狹窄面積的低曲率部位（如側肋）的半精加工選用(24R6的平面圓角刀（toric cutter），留下最大0.2mm的穩定度（這個加工過程為五軸聯動）。

□ 圓角部位的半精加工用(16R8的護耳刀，留下最大0.1mm的穩定度。

　　□ 大面積的低曲率平滑表面的精加工選用(63R6的平面圓角刀（toric cutter），這個加工過程為五軸聯動。

　　□ 狹窄面積的低曲率部位（如側肋）的精加工選用(24R6的平面圓角刀（toric cutter），這個加工過程也為五軸聯動。

　　□ 圓角部位的精加工用(16R8的護耳刀，這個加工過程選用“3+2軸”，這種方法能夠加工到難加工的部位（因而能減小的長度），使傾斜于加工表面能增加研磨的線速度，進而提高表面的加工質量。

　　□ 凸工件的半精加工選用全五軸聯動和表面的法線成約5°傾角用多刃嬌鼠圓角刀，對于護耳刀選用3+2的加工方式。

□ 凹工件的半精加工選用與部件方向平行的方式加工，傾角約為20°，加工方式為3+2軸。

　　□ 精加工和超精加工時選用與部件的方向成 45°角的加工方式，的傾角為30°，程式設計方式為3+2。

　　( 文章來源：互聯網 )

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