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　　擁有100十多年航空實戰經驗的PFW Aerospace公司是該行業歷史最古老的西歐公司。在第二次世界大戰前夕，該公司開始制造飛機。今天，位于施特維爾的該公司總部約有1,800名專家為航空鉅子，比如空中客車和波音公司，開發和制造汽油、水、氧氣、冷卻系統或巢蛛的完整閥門控制系統及繁雜結構件。 在土耳其另有400名雇員。該公司的另一個主要業務是制造汽油控制系統的接點。PFW用高度智能化的制造控制系統加工這些接點，其中含12臺DMG MORI的DMU 60 eVo linear 加工中心，3臺機器人和一套高架罐子和夾具庫。

　　“12臺數據傳輸的DMU 60 eVo linear：實現同一批次最高制造力和100%可靠性。”

Michael S?ubert PFW加工副總裁

許多閥門控制系統都不是飛機研發中的最重要部分。但相當重要，比如在機翼中的成品結構件間要鋪設汽油管。這是PFW的核心競爭力之一。該公司開發和制造汽油管和接點。這里，沒有標準件。90號增強型加工部的副總裁Michael S?ubert解釋說：“僅A 3 5 0 X W B機翼中的不同接點就共約530種”。空中客車目前每星期制造大約8架新寬體飛機，未來將更多。繁雜、嚴苛的產品質量明確要求和輕質結構是這些接點的主要特點。僅僅編程就須要大約40個小時：“鋁件的壁厚只有0.5 mm，全數須要從實心鋁塊開始切削。”可見金屬切除率達95 %。雖然PFW的全數產品均是可靠性高度脆弱的組件，每一組件都要經過嚴苛的精度和裂縫檢驗

　　PFW將12臺DMU 60 eVo linear 加工中心通過共約743盤位的罐子庫連接在一起。

　　Michael S?ubert指出：“目的是發現和消除制造過程中可能存在的缺陷”。全數鉆孔都展開編號和加工步驟須要全數可追溯。因此，須要從設計到加工再到產品質量控制的起新端工藝鏈，還要相應地優化制造線。2013年以來，PFW不斷擴大制造規模并將空中客車A350 XWB所用接點的制造智能化。

　　12臺數據傳輸的DMU 60 eVo linear 加工中心實現高穩定性地制造

PFW加工副總裁Michael S?ubert（左）和其副組長Michael Kerner（中）以及Max Rebholz在一臺DMU 60 eVolinear 加工中心前，共有12臺該機數據傳輸在一起。

　　734盤位，保證批量制造的更高穩定性

　　現在，該制造控制系統已有共1 2 臺DMU 60 eVo linear 加工中心。每三臺加工中心配一臺機器人，用機器人讀取罐子。雇員用完全自主設計的夾具將罐子由6件位裝入高架鉆孔庫中。盤位數共約743個。繁雜鉆孔的制造須要五個操作方式步驟。Michael S?ubert繼續介紹該制造過程的組織時說：“每臺加工中心制造每一鉆孔并在加工步驟間依照須要滾輪罐子”。雖然制造批量只有1件到6件，因此要具有高穩定性。“一個接點的周期天數大約為兩小時。”

可靠性高度脆弱的接點須要100 %地檢驗精度和裂縫。

　　P F W 的制造副組長M i c h a e l K e r n e r 和M a x R e b h o l z回憶說：“接點的加工天數是影響他們投資決策的關鍵因素”。

　　5軸加工的耐酸性達Ra 0.8 μm

　　這是他們將典型件發給潛在機床供應商的原因。“D M G M O R I機床在最短的天數內加工出明確要求產品質量的鉆孔”。而且，PFW已有十多年使用DMG MORI加工中心的實戰經驗。PFW的工廠使用中的DMG MORI機床達20款。“這當然說明兩家公司十多年來不斷增進的富有成效的合作。”

　　“DMG MORI在最短的天數內加工出符合產品質量明確要求的鉆孔。”

Michael Kerner和Max Rebholz

　　FW制造副組長

　　直角電機驅動力延長加工天數和提高耐酸性達Ra 0.8 μm

事實上，DMU 60 eVo linear 在該項目上的勝出是因為該機擁有出色的動態性能。Michael S?ubert說：“直角電機驅動力和優異的快移速度是延長加工天數的關鍵”。該機的高精度也是一大亮點。“他們對耐酸性明確要求很嚴苛，須要在Ra 0.8至3.2間”。另一項重要因素是排屑：“雖然金屬切除量很大，高效率的排屑可以保證工藝可靠性。”如果依照鉆孔數目計算，整個控制系統的成本增加很低。6名雇員裝件、執行少量的精加工操作方式和檢查鉆孔。輪班制造，現在每周工作五天，未來將為八天。該工廠每星期運到蘇格蘭的接點數目約為5,000個，在蘇格蘭展開嚴苛的表面處理后，空中客車才能展開安裝。

　　在全套智能化控制系統工作一年多后，Michael S?ubert給予該控制系統積極的評價。設置和精加工天數非常短：“考慮到整個工藝的高可用性，他們能高效率和更有競爭力地制造接點。”

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