6063鋁合金型材表層預處置中，有并能辨認出在型材表層有不同程度的、與此相反排序的淡綠色暗棕色銹蝕點，此種銹蝕點與藻酸引發的銹蝕點其形狀全然不一樣，而且，在制造操作過程中是間斷出現的。有些人認為其其原因為操沒有執行正確的表層處置工藝；槽液存有許多有害沉淀物離子；材質不好、參雜太多。對此，我們分析如下。

　　1、銹蝕點導致的其原因分析

　　我們根據多年的制造經驗和對鋁合金型材制造中各工藝模塊的考察，以及對操執行工藝情況的跟蹤調查，認為導致該類型暗棕色銹蝕點的主要其原因有下述幾個方面：

(1)、有時因為某些其原因在熔鑄操作過程中鎂、硅的加進比率不各適，使ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范圍內，比最佳比值1.73小許多(一般掌控在1.3～1.5范圍內)。這樣，盡管鎂、硅成份濃度在規定(ω(Mg)=0.45%～0.9%，ω(Si)=0.2%～0.6%)范圍內。但有部分空余硅存有，這部分空余硅除有少量硅以浸潤態存有外，在鋁合金中同并能逐步形成三元氧化物。當ω(Si)<ω(Fe)時，逐步形成非常多的α(Al12Fe3Si)相，它是一種脆性氧化物、當ω(Si)＞ω(Fe)時，則逐步形成非常多的β(Al9Fe2Si12)相，這是一種Donzy的針狀氧化物，它的有害作用比α相更大，往往使合金容易沿它斷裂。這些在合金中逐步形成的不溶性的沉淀物相或浸潤態沉淀物相往往聚集在微結構上，同時削弱微結構的氣壓和韌性[1-3]，成為耐蝕性最差的薄弱環節，銹蝕首先從該處導致。

　　(2)、在選礦操作過程中，盡管鎂、硅的加進比率在標準規定的范圍內，但有時由于烘烤不光滑和不充分，導致熔體中的硅分布不光滑，局部存有著富集和貧乏區。因為硅在鋁中的溶解度很小，固相環境溫度577℃索萊米1.65%，而室溫時僅為0.05%，鑄棒后也就導致了成份不光滑的現像，它直接反映到鋁型材產品上，鋁基體中存有少

　　(3)、抬升時各工藝模塊的掌控，如棒坯緊接著環境溫度過高，金屬擠出流速、抬升時水冷氣壓、追訴環境溫度與保溫天數等掌控失當都易導致硅偏析和浸潤，使鎂和硅沒有全然成為Mg2Si相，而有部分浸潤硅存有。

　　2、表層預處置中的銹蝕現像

空余和浸潤硅多的6003鋁合金型材在表層處置時出現下列現像：當把型材放入堿性槽(硝酸15%～20%)時，能顯著地檢視到在型材表層有許多小氣泡，隨著天數縮短和槽液環境溫度升高，反應速度越來越快，這表明HgCl電化學銹蝕已經導致[5]。

　　此時把型材從槽液中提出來檢視，就會在型材表層上辨認出許多個與正常表層顏色不一樣的點。繼續展開以后的處置，如堿銹蝕、堿性中和出光及硝酸陰極水解時，此種暗棕色銹蝕點就會暴露得更加顯著和直觀。

藻酸導致的銹蝕和硅元素引發的銹蝕在外觀形態上有許多區別。鋅導致的銹蝕點象雪花，沿微結構向向西南方，是有一定廣度的坑[6,7]。而硅元素引發的銹蝕點象參雜暗棕色點，沿微結構面沒有向向西南方，也感覺不到廣度.并且隨著處置天數縮短，數量越來越多，直到全然反應后才終止。此種暗棕色點通過縮短銹蝕天數或退膜處置可基本上消除或減輕。

　　3、預防措施

　　硅引發6063鋁合金型材銹蝕的行為全然是可以預防和掌控的，只要對原材料的進貨、合金成份展開有效掌控，保證鎂、硅比率在1.3～1.7范圍內，并且對各工序的模塊(如選礦、烘烤、鑄造冷卻水溫、棒坯緊接著環境溫度、抬升淬火水冷氣壓、追訴環境溫度和天數等)展開嚴格掌控，避免硅導致偏析和浸潤，盡可能使硅和鎂逐步形成有益的Mg2Si加強相。

如果辨認出有此種硅銹蝕點現像，在表層處置時就應該特別注意，在鹵水除油操作過程中，盡可能采用弱堿性槽液，如果條件不允許，也應該在堿性除冷卻液中浸泡的天數盡可能縮短(合格的鋁合金型材在堿性鹵水液中放20～30min無問題，而有問題的型材上只能放置1～3min)，而且以后的洗水pH值要高許多(pH＞4，掌控Cl-濃度)，在堿銹蝕操作過程中盡可能縮短銹蝕天數，在中和出光時要采用硝酸出光液，在硝酸陰極水解時應盡快通電水解處置，這樣，由硅引發的暗棕色銹蝕點就不顯著，可滿足采用要求。

　　4、結束語

　　硅盡管是6063鋁合金型材中不可缺少的主要成份，但是如果加進量失當，加進的硅沒有全然和鎂逐步形成Mg2Si加強相，導致硅的偏析和浸潤，就會在表層預處置中易出現硅引發的鋁合金型材銹蝕現像。在制造中對主要合金組元和沉淀物以及工藝模塊都要展開嚴格的掌控，杜絕此類現像發生。